Hay mucha ciencia e ingeniería detrás una aparentemente simple caja de cartón. Normalmente se pensaría que en el almacén en el que se preparan los envíos hay cajas de todos los tamaños imaginables y «rellenos» para preparar adecuadamente los envíos. Pero la realidad es muy diferente y ha llevado a evolucionar a algunas empresas de este sector a los llamados sistemas de packaging bajo demanda. La fórmula además es de lo más curiosa.

Tradicionalmente las compañías de embalajes fabrican las cajas de cartón en diversos tamaños más o menos estándar, a veces incluso a medida bajo pedido. Empresas y tiendas de todo tipo compran las cajas «planas» y las almacenan. Cuando hay que enviar algo, un trabajador busca la caja más parecida para intentar aprovechar el cartón todo lo posible, pero eso casi nunca sucede. Es la razón por la que continuamente recibimos cajas gigantescas para objetos demasiado pequeños, o cajas sobredimensionadas rellenas de bolsas de aire, virutas de papel o «gusanitos» o «patatas» de polietileno expandido, que al menos proporcionan cierta protección a lo que va en a caja.

A todo esto hay que añadir varios problemas: el coste del espacio de almacenamiento para las cajas, el hecho de que suelen entregarse desplegadas (y se requiere tiempo para plegarlas) y que suelen ser tantas que hay que gestionar el inventario y saber qué cajas están disponibles y solicitar una nueva entrega antes de que se agoten por cualquier razón.

Actualmente muchas empresas utilizan otros sistemas, como el de Packsize que se muestra en el vídeo en acción en un almacén de Staples, una gran cadena de material de oficina y de venta directa americana. Se trata de gigantescas máquinas que fabrican las cajas a medida en el momento en que son necesarias. Utilizan cartón «en bruto» que se recibe en palets en una especie de gigantesca tira de cartón continuo llamada «Z fold» por su forma de pliegues en forma de «Z».

En un módulo con forma de esquina llamado CubiScan se coloca el objeto a empaquetar, que se se mide y pesa de forma precisa mediante unos sensores. Esto permite plegar automáticamente el cartón para que la caja adopte la forma óptima – incluyendo algo de holgura si fuera necesario, por ejemplo para protección. También se puede usar para guardar información de diversos objetos individualmente y calcular el tamaño óptimo de una caja cuando se combinan varios de ellos. Esta información se puede recibir desde otro punto de la cadena del almacén; lo normal es que un operario vaya plegando y «pegando» las cajas de diversos tamaños y les coloque una pegatina con toda la información para identificarlas posteriormente, cuando se prepare un pedido.

Lo más curioso es que los fabricantes de cartón mantienen su negocio en ocasiones financiando o incluso «regalando» estos sistemas de embalaje a cambio de que se use su materia prima – el cartón plegado en forma de Z. Todo depende del volumen y las condiciones de precio que se negocien. Staples, por ejemplo, utilizaba antiguamente solo seis tamaños de cajas; ahora se fabrican a medida (a un ritmo de unas 2.000 a 3.000 al día).

Si se piensa, tiene toda la lógica: la empresa consigue ahorrar utilizando menos material (lo cual también es más ecológico), no necesita tanto espacio para almacenarlo y el fabricante de cartón se dedica a lo suyo: la materia prima.

{Foto (CC) Featherfly27 @ Foter.com}


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